Пояснение процесса: весь процесс производства и обработки болтов

Пояснение процесса: весь процесс производства и обработки болтов

1. Обычно используемые материалы для обработки болтов

Различные материалы используются в соответствии с уровнем прочности болта: в настоящее время стандартные детали на рынке в основном включают три материала: углеродистая сталь, нержавеющая сталь и медь.

▌ Углеродная сталь

Мы различаем низкоуглеродистую сталь, среднюю углеродичную сталь, высокую углеродистую сталь и сплавную сталь на основе содержания углерода в углеродистой стали.

A. Низкая углеродная сталь C% ≤0,25% обычно называют A3 стали в Китае. Это в основном называется 1008, 1015, 1018, 1022 и т. Д. За границей. Он используется в основном для продуктов без требований к твердости, таких как 4,8 болты и 4 гайки, небольшие винты и т. Д. (Примечание. Бурные ногти в основном изготовлены из 1022 материала);

B. Средняя углеродная сталь 0,25%;

C. Высокая углеродная сталь C%> 0,45%. В настоящее время он в основном не используется на рынке;

D. Сплава Сталь: добавьте элементы сплавов в обычную углеродистую сталь, чтобы увеличить некоторые специальные свойства стали: такие как 35, 40 хрома молибдена, SCM435, 10B38. Винты Fangsheng в основном используют сплав сплавов SCM435 хрома-молибдена, основными компонентами являются C, Si, Mn, P, S, Cr, Mo.

▌stainless Steel

Уровень производительности:

A, 45, 50, 60, 70, 80 в основном разделены на аустенит (18%CR, 8%Ni) с хорошей теплостойкостью, хорошей коррозионной стойкостью и хорошей сваркой;

B, A1, A2, A4 Martensite 13%CR обладает плохой коррозионной устойчивостью, высокой прочностью и хорошей износостойкой стойкостью;

C, C1, C2, C4 Ферритная нержавеющая сталь. 18%CR обладает хорошим расстройством и кодюмий и лучшей коррозионной стойкостью, чем мартенсит;

D. В настоящее время импортированные материалы на рынке являются в основном японские продукты. Согласно уровню, они в основном разделены на SUS302, SUS304 и SUS316.

▌copper

Общие материалы-это латунный и цинко-сплав. H62, H65 и H68 медь в основном используются в качестве стандартных деталей на рынке.

2. Сфероидизирование (смягчение) отжига

◆ 1. Когда сфероидизирование (смягчение) отжигает винты -винты и шестигранные болты гнездового гнезда вырабатываются холодным заголовком, исходная структура стали напрямую влияет на способность образования во время холодного заголовка.

◆ 2. Пластическая деформация местной области во время холодного заголовка может достигать 60%-80%, поэтому сталь должна иметь хорошую пластичность. Когда химический состав стали определен, металлографическая структура является ключевым фактором, который определяет пластичность. Как правило, считается, что грубый пластинчатый жемчуг не способствует холодному заголовкам, в то время как тонкий сферический жемчуг может значительно улучшить способность стали пластической деформации.

◆ 3. Для средней углеродной стали и средней углеродной сплавы с большим количеством высокопрочных крепежных элементов, перед холодным направлением выполняется сфероидация (размягчение), перед холодным направлением для получения однородного и мелкого сфероидированного перлит, чтобы лучше удовлетворить фактические потребности в производстве.

◆ 4. Для смягчения отжига средней углеродистой стальной проволочной стержня температура нагрева в основном выбирается для согреваемой вокруг критической точки стали. Температура нагрева не должна быть слишком высокой, в противном случае третичный цементит будет осаждать вдоль границы зерна, вызывая трещины в холодном направлении.

◆ 5. Проволочная стержень средней углеродной сплавы принимает изотермическую сфероидизацию отжига. После нагрева при AC1+ (20-30%) печь охлаждается до чуть ниже AR1, температура составляет около 700 градусов по Цельсию в течение определенного периода времени, а затем печь охлаждается примерно до 500 градусов по Цельсию и воздушным охлаждением. Металлографическая структура стали изменяется от грубого в мелкого, от пластинчатого до сферического, а скорость трещин в холодном направлении будет значительно снижена. Температура смягчения отжига 35 45 ML35 SWRCH35K стали, как правило, находится в диапазоне 715-735 градусов по Цельсию.

3. Обстрел и разбивание

Процесс удаления оксидной пластины железа из холодной стальной проволочной стержни очищается и разбивает. Существует два метода: механическое снижение и химическое маринование.

◆ 1. Механическое снижение заменяет процесс химического маринования проволочной стержни, который не только повышает производительность, но и снижает загрязнение окружающей среды. Этот процесс снижения включает метод изгиба (круглые колеса с треугольными канавками обычно используются для повторного изгиба проволочных стержней), метод распыления и т. Д. составляет 97%), особенно когда шкала оксида железа имеет сильную адгезию. Следовательно, на механическое снижение влияет толщина, структура и состояние напряжения железной шкалы и используется для стержней из углеродной стали для креплений с низкой силой (меньше или равным уровню 6.8).

◆ 2. После механического снижения проволочных стержней для высокопрочных крепеж (больше или равен степени 8.8), чтобы удалить все шкалу оксида железа, он подвергается химическому процессу маринованного состава, т.е. составное снижение. Для стальных стержней с низким содержанием углерода железная шкала, оставшаяся после механического снижения, легко вызвать неравномерное износ матрицы составления частиц. Когда отверстие для матрицы прилипает к железному листу из -за трения проволочной стержни, поверхность проволочной стержни будет производить продольные знаки зерна. Когда проволочная стержень будет холодным в фланцевые болты или цилиндрические винты с головкой, головка будет иметь микро трещины. Более 95% причин вызваны царапинами на поверхности проволоки во время процесса чертежа. Следовательно, механическое снижение не подходит для высокоскоростного рисунка.

4. Холодный рисунок

◆ 1. Процесс холодного рисования имеет две цели:

Одним из них является изменение размера сырья;

Другой - заставить застежки получить основные механические свойства посредством укрепления деформации. Для средней углеродной стали и средней углеродной сплавов есть еще одна цель, то есть сделать пластинчатый цементит, полученный после того, как проволочный стержень управляется как можно большим количеством во время процесса чертежа, чтобы подготовиться к последующей сфероидации ( размягчение) отжигание для получения гранулированного цементита. Однако, чтобы снизить затраты, некоторые производители произвольно сокращают количество проходов для рисования. Чрезмерная скорость сокращения увеличивает тенденцию укрепления работ проволочной стальной проволоки, которая непосредственно влияет на производительность холодного наголочка проволочной стальной проволоки.

◆ 2. Если скорость сокращения каждого прохода не распределена должным образом, проволочный стальный провод также будет производить крутые трещины во время процесса чертежа. Эта трещина, распространяемая вдоль продольного направления провода и с определенным периодом, обнажается во время холодного процесса провода.

Кроме того, если смазка не очень хорошая во время процесса рисования, она также может вызвать регулярные поперечные трещины в стальном проводе с холодным стержнем.

◆ 3. Когда проволочная стержень свернут из матрицы, касательное направление не концентрично с матрицей проводного чертежа, что вызовет износ отверстия для матрицы чертежа проволоки, что приводит к потере внутреннего отверстия круглосуточности, приводя к неравномерной деформации рисования в окружном направлении провода, в результате чего округление провода превышает толерантность, а поперечное напряжение провода неравномерность в процессе холодного направления, что влияет на скорость квалификации в холодном направлении.

◆ 4. Во время процесса рисования проволочной стержни чрезмерная скорость уменьшения частичной поверхности ухудшает качество поверхности провода, в то время как слишком низкая скорость уменьшения поверхности не способствует раздавливанию чешуйчатого цемента, и трудно получить как можно больше зернистого цемента, То есть скорость сфероизации цементита низкая, что чрезвычайно неблагоприятно для холодного заголовка провода. Для стержней и проволочных стержней, полученных путем рисования, скорость уменьшения частичной поверхности напрямую контролируется в диапазоне 10%-15%.

5. Холодная ковка

Холодная ковка обычно выполняется путем пластиковой обработки холодного заголовка для головки болта. По сравнению с обработкой резки металлическое волокно (металлическое проволоку) непрерывно вдоль формы продукта без резки в середине, что улучшает прочность продукта, особенно превосходные механические свойства. Процесс формирования холодного заголовка включает в себя резку и формирование, которая разделена на одноквальный отдельный клад, дважды щелкните холодным заголовками и автоматическим холодным заголовком с несколькими станциями.

◆ 1. Разрежьте бланк полузакрытым режущим инструментом. Самый простой метод - использовать режущий инструмент рукава;

Угол разреза не должен быть более 3 градусов;

Когда используется открытый режущий инструмент, угол кожи разреза может достигать 5-7 градусов.

◆ 2. Бланки короткого размера должны быть в состоянии перевернуть 180 градусов во время переноса с предыдущей станции на следующую формирующую станцию, чтобы можно было обработать потенциал автоматической машины для холодного заголовка, можно обработать задницы со сложными конструкциями и точность Части можно улучшить.

◆ 3. Каждая станция для формирования должна быть оснащена устройством возврата пунша, а матрица должна быть оборудована устройством эжектора рукава.

◆ 4. Количество формирующих станций (за исключением станции резки), как правило, должно достигать 3-4 станций (более 5 в особых случаях).

◆ 5. В течение эффективного срока службы структура основного слайд -рельса и компонентов процесса может обеспечить точность позиционирования удара и матрица.

◆ 6. Переключатель ограничения терминала должен быть установлен в перегородке, которая управляет выбором материала, и внимание должно быть уделено контролю над расстройством. Независимость проводности холодного режима, используемого для производства высокопрочных крепеж на автоматическом машине холодной заголовки, должна находиться в пределах диапазона толерантности к диаметру, в то время как вне крушения провода для более точных крепеж следует быть ограниченным до 1/2 диапазона толерантности диаметра. Если диаметр провода не достигает указанного размера, расстраивающая часть или голова детали будут иметь трещины или заусенцы. Если диаметр меньше, чем размер, требуемый процессом, голова будет неполной, а края или расстроенные детали будут неясны.

◆ 7. Точность, которая может быть достигнута с помощью холодного заголовка, также связана с выбором метода формирования и используемым процессом. Кроме того, это также зависит от структурных характеристик используемого оборудования, характеристик процесса и его состояния, точности инструмента, срока службы и степени износа. Шероховатость рабочей поверхности высокой сплавной стали и карбидных форм, используемых для холодного направления и экструзии, не должна быть больше, чем RA = 0,2 мм. Когда шероховатость рабочей поверхности таких плесени достигает RA = 0,025-0,050 мм, они имеют самый высокий срок службы.

6. Обработка потока

◆ 1. Резьбы болта, как правило, обрабатываются холодными, так что заготовки резьбы в пределах определенного диапазона диаметра проходят через пластинку с нитью (максимар), а резьба образуется давлением пластины резьбы (катящаяся матрица). Пластиковые линии потока резьбовой части не отрезаны, прочность увеличивается, точность высока, а качество равномерное, поэтому она широко используется.

◆ 2. Чтобы создать внешний диаметр резьбы конечного продукта, необходимый пустой диаметр резьбы отличается, потому что он ограничен такими факторами, как точность потока и то, покрыт ли материал.

◆ 3. Прокатная (втирающая) нить относится к методу обработки, который использует пластическую деформацию, чтобы сформировать резьбу. Он использует катящуюся (нить накалищную пластину) с той же формой шага и зубов, что и обработанная нить, сжимает запуск цилиндрического винта во время поворота винта и, наконец нить.

◆ 4. Общая точка обработки потока (потерто) заключается в том, что революции катания не должны быть слишком много. Если слишком много, эффективность низкая, а поверхность резьбы склонна к разделению или случайному изгиб. Напротив, если революции слишком мало, диаметр резьбы легко потерять округлость, и начальное давление катания увеличивается аномально, что приводит к сокращению жизни.

◆ 5. Общие дефекты прокатки: трещины или царапины на поверхности резьбовой части; Случайная сгибания; резьба из округлости. Если эти дефекты возникают в больших количествах, они будут обнаружены на стадии обработки. Если количество случаев невелико, эти дефекты не будут замечены во время производственного процесса и будут распространяться на пользователей, что вызывает проблемы. Следовательно, ключевые проблемы условий обработки должны быть обобщены, и эти ключевые факторы должны контролироваться в производственном процессе.

7. Тепловая обработка

1) Высокие застежки с термической обработкой должны быть смягчены в соответствии с техническими требованиями.

2) Тепловая обработка и отпуск для улучшения комплексных механических свойств крепежных элементов для удовлетворения значения прочности растягивания и уровня выхода, указанных продуктом.

3) Процесс термообработки оказывает жизненно важное влияние на высокопрочные застежки, особенно его внутреннее качество. Следовательно, для производства высококачественных высокопрочных крепеж, необходимы передовые технологии термообработки и оборудование.

4) Из-за большого объема производства и низкой цены на высокопрочные болты, резьбовая часть является относительно тонкой и относительно точной структурой. Следовательно, оборудование для термообработки должна иметь большую производственную мощность, высокую степень автоматизации и хорошее качество термической обработки.

5) Разрушение резьбов приведет к отмене застежков до того, как будет достигнуто сопротивление, требуемое механическими свойствами, в результате чего резьбовые крепежные элементы проваливаются и сокращают срок службы. Из -за декарбализации сырья неправильное отжиг углубит слой декарбурации сырья. Во время процесса тепловой обработки, некоторые окисляющие газы обычно приводят из -за пределов печи.

6) Руста из стальной проволоки ствола или остаток на поверхности проволочной стальной проволоки после холодного чертежа также разлагается после нагрева в печи и отреагировать, чтобы генерировать некоторые окислительные газы. Например, ржавчина на поверхности стальной проволоки состоит из карбоната железа и гидроксида, которые разлагаются на CO2 и H2O после нагрева, что усугубляет декарбур. Исследования показали, что степень децирбуризации стали сплавного сплава со средним углеродом является более серьезной, чем степень углеродистой стали, а самая быстрая температура декарбализации составляет от 700 до 800 градусов по Цельсию.

7) Поскольку прикрепления на поверхности стальной проволоки разлагаются и синтезируют CO2 и H2O очень быстро при определенных условиях, если непрерывная сетчатая печь газа не будет надлежащим образом контролируется, это также приведет к тому, что винтовая декарбурация превышает допуск.

8) Когда высокопрочные застежки сформируются путем холодного заголовка, сырье и отжиг слой декарбализации не только все еще существует, но и также сжимаются к вершине нити. Для поверхности крепежа, которую необходимо утолить, необходимая твердость не может быть получена, а его механические свойства (особенно прочность и износостойкость) снижаются. Кроме того, поверхность стальной проволоки децируется, и поверхностный слой имеет другой коэффициент расширения, чем внутренняя структура, и поверхностные трещины могут возникать во время гашения.

9) Проблемы с качеством, которые могут возникнуть в застежке во время процесса гашения и отпуска, в основном: недостаточная твердость в закаленном состоянии; неровная твердость в гашнном состоянии; чрезмерная деформация гашения; утомить растрескивание. 10) Такие проблемы, которые возникают на месте, часто связаны с сырью, гасили нагрев и гасит охлаждение. Правильная формулировка процессов термической обработки и стандартизация производственных процессов часто может избежать таких качественных несчастных случаев.

Краткое содержание

Процесс производства болта включает в себя несколько этапов, от выбора материала до термообработки, каждый из которых адаптирован для обеспечения конечного продукта, соответствующего строгим качеству и стандартам производительности. Правильный контроль и оптимизация каждого шага необходимы для создания высококачественных, надежных крепеж.